| 裂紋名稱(chēng) | 產(chǎn)生原因 | 預防措施 |
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冷處理裂紋 |
室溫下淬火應力和零度下淬火應力疊加，當疊回應力超過(guò)該材料強度極限時(shí)便形成冷處理裂紋 |
1.淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30—60min，可消除15％-25％淬火內應力并使殘余奧氏體穩定化，再進(jìn)行-60℃常規冷處理，或進(jìn)行-120℃深冷處理，溫度愈低，殘余奧氏體轉變成馬氏體量愈多，但不可能全部轉變完 2.冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可消除40％-60％冷處理應力，升溫至室溫后應及時(shí)回火，冷處理應力進(jìn)一步消除，避免冷處理裂紋形成，獲得穩定組織性能，確保模具產(chǎn)品存放和使用中不發(fā)生畸變 |
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磨削裂紋 |
原材料預處理不當，未能充分消除原材料塊狀、網(wǎng)狀、帶狀碳化物和發(fā)生嚴重脫碳 |
1.對原材料進(jìn)行改鍛，多次雙十字形變向鐓拔鍛造，經(jīng)四鐓四拔，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線(xiàn)呈波浪形對稱(chēng)分布，并利用后一火高溫余熱進(jìn)行淬火，接著(zhù)高溫回火 2.制訂先進(jìn)的熱處理工藝，控制終淬火殘余奧氏體含量不超標 3.淬火后及時(shí)進(jìn)行回火、消除淬火應力 4.適當降低磨削速度、磨削量，磨削冷卻速度，能有效防止和避免磨削裂紋形成 |
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線(xiàn)切割裂紋 |
原材料存在嚴重的碳化物偏析，淬火工件未及時(shí)回火和回火不充分，存在過(guò)大的殘余內應力和線(xiàn)切割過(guò)程中形成的新內應力疊加導致線(xiàn)切割裂紋 |
1.嚴格原材料入庫前檢查，確保原材料組織成分合格，對不合格原材料必須進(jìn)行改鍛，擊碎碳化物，使化學(xué)成分、金相組織等達到技術(shù)條件后方可投產(chǎn) 2.入爐前校驗儀表，選用微機控溫，控溫精度±1.5℃，真空爐、保護氣氛爐加熱，嚴防過(guò)熱和氧化脫碳 3.采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時(shí)回火，多次回火，充分消除內應力，為線(xiàn)切割創(chuàng )造條件 4.制訂科學(xué)合理線(xiàn)切割工藝 |
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疲勞斷裂 |
模具服役時(shí)在交變應力反復作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展，導致突然疲勞斷裂 |
1.嚴格選材，確保材質(zhì)，控制Pb、As、Sn等低熔點(diǎn)雜質(zhì)與S、P非金屬雜質(zhì)含量不超標 2.投產(chǎn)前進(jìn)行材質(zhì)檢查，不合格原材料不投產(chǎn) 3.提高模具型面加工精度和光潔度 4.改善化學(xué)滲層和硬化層組織性能； 采用微機控制化學(xué)滲層厚度、濃度和硬化層厚度 |
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應力腐蝕裂紋 |
該裂紋常發(fā)生在使用過(guò)程中。金屬模具因化學(xué)反應或電化學(xué)反應過(guò)程，引起從表至內組織結構損壞腐蝕作用而產(chǎn)生開(kāi)裂，這就是應力腐蝕裂紋 |
1.模具鋼淬火后應及時(shí)回火，充分回火，多次回火，以消除淬火內應力 2.模具鋼淬火后一般不宜在350-400~C回火，因T組織常在此溫度出現，發(fā)生有T組織模具應重新處理，模具應進(jìn)行防銹處理，提高抗蝕性能 3.熱作模具服役前進(jìn)行低溫預熱，冷作模具服役一個(gè)階段后進(jìn)行一次低溫回火消除應力，不僅能防止和避免應力腐蝕裂紋發(fā)生，還可大幅度提高模具使用壽命，一舉兩得，有顯著(zhù)技術(shù)經(jīng)濟效益 |
